Технический отдел оптимизировал процесс изготовления оболочков из восковых моделей, что позволило дополнительно повысить выход годной отливки. 

В литье по выплавляемым моделям с использованием кремнеземного золя формование восковых моделей и подготовка оболочков являются двумя ключевыми предварительными процессами, определяющими качество готовой отливки. Большинство дефектов, таких как растрескивание оболочков, пористость отливки, точечная коррозия поверхности и отклонения размеров, возникают на этапах сборки восковых моделей и изготовления оболочков методом песчаного покрытия. Для постоянной стабилизации качества продукции, снижения производственных затрат и соответствия высоким стандартам поставок для российских экспортных заказов, технический отдел компании Hubei Roswell New Materials недавно провел специальную оптимизацию и модернизацию существующего процесса изготовления оболочков из восковых моделей в цехе. Благодаря многократным испытаниям, корректировке параметров и стандартизированному контролю, общий выход годной отливки в цехе значительно повысился, а также одновременно улучшилась общая эффективность производства.

Ранее существовавший в цехе процесс изготовления оболочек имел ряд недостатков: неадекватная обработка зазоров между деталями восковой формы, неравномерная толщина нанесения поверхностной суспензии, отсутствие четких стандартов контроля температуры и влажности сушки, а также зависимость от опыта рабочих в контроле интервала между слоями песчаной смеси. Это легко приводило к таким дефектам, как недостаточная проницаемость оболочки, расслоение, отслаивание и деформация полости после обжига. Последующее литье часто приводило к проблемам, таким как воздушные и песчаные отверстия, утечка материала и отклонения размеров, что вызывало потери сырья, увеличивало сроки выполнения заказов и препятствовало стабильным поставкам крупных заказов из-за рубежа.

Техническая группа Hubei Rosewell создала специальную рабочую группу для решения этих проблем, оптимизировав каждый аспект по пяти параметрам: предварительная обработка восковой формы, нанесение поверхностного покрытия, многослойное нанесение песчаной смеси, сушка при постоянной температуре и контроль перед обжигом. Во-первых, были стандартизированы стандарты ремонта восковых форм, а процесс герметизации воска при сборке формы был унифицирован для устранения риска перелива суспензии из зазоров. Соотношение золя кремнезема в поверхностном слое было скорректировано для улучшения гладкости поверхности и адгезии, уменьшения заусенцев и точечных дефектов на поверхности отливки. Была построена независимая сушильная камера с регулируемой температурой и влажностью, где были установлены фиксированные параметры времени сушки, а также температуры и влажности окружающей среды для каждого слоя оболочки, чтобы предотвратить растрескивание оболочки из-за недостаточной сушки. Соотношение слоев крупного и мелкого песка и процесс заливки песка были скорректированы для баланса прочности и проницаемости оболочки, что значительно уменьшило дефекты внутренней пористости. Одновременно были обновлены стандарты самоконтроля процесса: после завершения каждого слоя оболочки ответственный сотрудник проводил визуальный осмотр, заблаговременно отбраковывая деформированные формы и поврежденные оболочки, чтобы избежать неэффективной обработки.

После проверки в ходе мелкосерийного опытного производства весь план оптимизации был полностью реализован в цехе, а операторы на передовой прошли обучение новому процессу, что позволило унифицировать рабочие процедуры и стандарты оценки качества. После периода массового производства значительно сократилось количество различных дефектов литья, вызванных восковыми моделями и изготовлением оболочек. Качество поверхности, размерная однородность и внутренняя плотность отливок значительно улучшились. Общий выход годной продукции в цехе неуклонно рос, а потери сырья соответственно снижались.

Эта оптимизация процесса не только снижает затраты на брак и повышает эффективность производства, но и обеспечивает более стабильное качество корпусов клапанов из нержавеющей стали 316, гидравлических отливок для строительной техники и высококачественных насосных и клапанных комплектующих компании Hubei Roswell, лучше соответствуя строгим требованиям контроля качества российских стандартов. Опираясь на непрерывную итерацию процесса и технологические инновации, компания продолжит совершенствовать свою систему управления процессом литья по выплавляемым моделям для выполнения различных экспортных заказов из русскоязычных регионов с более высокими показателями выхода годной продукции и более стабильным качеством, предоставляя зарубежным клиентам более надежную продукцию для точного литья.