Технический отдел оптимизировал процесс изготовления корпуса для восковой формы, что привело к дальнейшему повышению процента годных отливок. 

В процессе литья по выплавляемым моделям с использованием силиконового клея формирование восковой формы и изготовление корпуса — два ключевых подготовительных этапа, определяющих качество отливки. Большинство дефектов — трещины в корпусе, поры в отливке, шероховатость поверхности, отклонения в размерах — в основном возникают на этапах сборки восковой формы и нанесения песка для изготовления корпуса. Чтобы обеспечить стабильное качество продукции, снизить производственные затраты и удовлетворить высокие требования к выполнению экспортных заказов из России, технический отдел компании «Хубэй Росвер Нью Материалс» недавно провёл специализированную оптимизацию и модернизацию всего процесса изготовления корпуса для восковой формы. В результате многоэтапных испытаний, настройки параметров и внедрения стандартизированного контроля удалось существенно повысить процент годных отливок и одновременно улучшить общую эффективность производства.

Ранее в производственном цехе в процессе изготовления корпусов имелось множество недостатков: недостаточно тщательно обрабатывались зазоры при соединении модулей восковой формы, толщина слоя поверхностного раствора наносилась неравномерно, отсутствовали чёткие стандарты контроля температуры и влажности сушки, а интервалы между слоями при нанесении песка полностью зависели от опыта рабочих. Это приводило к таким дефектам, как недостаточная воздухопроницаемость корпуса, расслоение и отслоение, деформация полости после обжига. После завершения заливки часто возникали проблемы — поры, песчаные отверстия, утечки материала и отклонения в размерах. Всё это не только приводило к нерациональному использованию сырья, но и увеличивало сроки выполнения заказов, что негативно сказывалось на стабильности поставок по крупным зарубежным заказам.

Техническая команда компании «Хубэй Роузвилл» создала специальную рабочую группу для решения вышеуказанных проблем и последовательно оптимизировала пять ключевых этапов: предварительную обработку восковой формы, нанесение поверхностного раствора, многослойное нанесение песка, сушку при постоянной температуре и предварительный контроль перед обжигом.Прежде всего, стандартизируйте стандарты ремонта восковых форм, унифицируйте процесс сращивания модулей с восковой герметизацией и устраните скрытые опасности перелива суспензии в зазоры; измените соотношение суспензии поверхностного слоя золя кремнезема, чтобы улучшить тонкость и адгезию поверхностного слоя, а также уменьшить заусенцы и изъязвления на поверхности отливок; построить независимую сушильную камеру с постоянной температурой и влажностью, установить фиксированные параметры времени высыхания каждого слоя оболочки, температуры и влажности окружающей среды, чтобы предотвратить растрескивание оболочки, вызванное недостаточной сушкой; отрегулировать толщину слоя песка и процесс слива песка, чтобы сбалансировать прочность и воздухопроницаемость оболочки, а также значительное уменьшение внутренних дефектов пор; в то же время обновите стандарты самоконтроля процесса и добавьте специальный персонал после завершения изготовления каждого слоя оболочки. Визуальный осмотр, заблаговременное удаление полуфабрикатов с деформацией модуля и поврежденной оболочкой, чтобы избегайте недопустимой обработки.

После проверки мелкосерийного пробного производства в цехе был полностью реализован полный набор планов оптимизации, что позволило организовать работу оперативного персонала для проведения обучения новым технологическим процессам, а также унифицировать рабочие спецификации и стандарты оценки качества.После периода массового производства и эксплуатации все виды дефектов отливок, вызванных изготовлением восковых форм и оболочек, были значительно уменьшены, а внешний вид, однородность размеров и внутренняя плотность отливок значительно улучшились. Общий выход отливок в цехе неуклонно повышался, а уровень потерь - снижался. запасы сырья сократились синхронно.

В ходе данной оптимизации технологического процесса не только сократились затраты на утилизацию отходов и повысилась производительность, но и значительно стабилизировалось качество экспортной продукции — корпусов клапанов из нержавеющей стали марки 316 производства компании «Хубэй Роузвилл», гидравлических литых деталей для строительной техники, а также высококачественных комплектующих для насосов и клапанов. Это позволяет продукции лучше соответствовать строгим требованиям российского стандарта к контролю качества. Опираясь на непрерывное совершенствование технологических процессов и технологические инновации, компания будет постоянно совершенствовать систему контроля всего цикла литья по выплавляемым моделям, чтобы с более высоким процентом годной продукции и стабильным качеством выполнять различные экспортные заказы российского региона, а также предоставлять зарубежным клиентам более надёжные прецизионные литые комплектующие.